Шлосерски работи

РЯЗАНЕ НА МЕТАЛ

Праволинейното рязане на листова, ивична и универсална стомана с дебелина до 25 мм, а понякога и до 40 мм се извършва с преси-ножици, гилотинни и дискови ножици, а криволинейното – само с дискови ножици Рязането на профилен метал се извършва с отрезни машини, кръгли резачки, машинни ножовки, ъглови ножици и др. За тънки листове се употребяват ръчни ножици, ръчни лостови ножици, ръчни ножици с тресчотка и ръчни електроножици.
Ръчното прерязване на ивична, кръгла, ъглова или друга стомана се извършва на менгеме, а на тръби – в тръбостиска. За рязане на тръби с неголям диаметър се употребяват ръчни ножовки, а за рязане на тръби с големи диаметри – тръборези. Тръбата се закрепва в стиската така, че мястото на отрязване да бъде близко до стиската.
При работа с тръборез мястото на срязване се маже с машинно масло или сапунена вода. Обрезът на тръбата трябва да бъде чист, без вътрешни и външни чеплъци и под прав ъгъл спрямо оста на тръбата.
Рязането на тръби по механичен начин се осъществява с помощта на подвижни и стационарни машини и приспособления, а също и по газопламъчен начин със специални газови резачки и полуавтомати.

СЕЧЕНЕ НА МЕТАЛ

Сеченето на метал се извършва при монтажа в случаите, когато не се изисква голяма точност на обработване, с помощта на ръчен секач, кръстат секач, шлосерски чук или специален пневматичен чук с монтиран на него секач.
При сеченето секачът се поставя така, че задният ъгъл да не е по-голям от 5°.
Теглото на шлосерския чук се избира в зависимост от размерите на секача и дебелината на стружката. Дебелината на стружката се взема 1 до 2 мм, а теглото на чука се пресмята по 40 гр на 1 мм широчина от острието на секача или по 80 гр на 1 мм широчина от острието на кръстатия секач.
При сечене на жилави метали ( стомана или мед) се препоръчва острието на секача да се намазва с мас, машинно масло или сапунена вода. Сеченето на чугун се извършва на сухо.
Когато обемът на метала, който трябва да се изсече е голям и там където това е възможно, изсичането се заменя с газово рязане или се употребяват пневматични чукове.

ПИЛЕНЕ НА МЕТАЛ

При сглобяване на машините се срещат следните основни видове изпилване:
1. Изпилване опорните повърхнини на фундаментни рами и плочи, основи, корпуси на редуктори, лагери и др. с цел да се осигури взаимното им плътно и правилно прилягане. Проверката се извършва с плочка при проба с боя или с калибрована пластинка. Допустимата хлабина между прилягащите повърхнини е по-малка от 0,05 мм.
2. Изпилване повърхнините на машинни части, съединявани помежду си с помощта на мека уплътнителна подложка (капаци, тапи и др.). Проверката се извършва с плочка при проба с боя и с калибрована пластинка. Големината на хлабината между прилягащите повърхнини е по-малка от 0.1 мм.
3. Изпилване на повърхнините на машинни части за да се свалят всички неравности, побитости, чеплъци и други дефекти с цел да се изгладят и да им се придаде окончателен вид.

Изпилването е грубо, когато изпилваният метален слой е по-голям от 0.2 мм и тънко, когато изпилваният метален слой не надминава 0.1 мм. За грубо изпилване се употребяват груби пили и брусовки, а за тънко – ситни, шлайфпили и иглени пили.
Средната дебелина на металния слой, който се сваля в един работен ход е дадена по-долу, а нормите на точност в табл. 1

 

Таблица 1: Средни норми за точността на пилене при работа с пили от разни класове

Средни норми за точността на пилене при работа с пили от разни класове

 

За обработка на различни метали се препоръчва да се употребяват стандартните пили с кръстата насечка (с ъгли към оста на пилата за долната насечка 55º и за горната 70º). За обработване на меки метали (бабит, олово и др.) се употребяват пили с проста насечка (единична).
Напречното сечение на пилата се избира в зависимост от формата на изделието, подлежащо на изпилване.
Гладкостта на обработената повърхност при изпилване с брусовка може да се отнесе към първата група ∇1-3, със ситна пила – към втората ∇4-6 и с шлайфпила – към третата ∇7-9.шр06
За да се получи равна повърхност, необходимо е посоките на пиленето да се кръстосват и изпилваната повърхнина да се проверява с проба на боя, с калибрована пластинка или по просвета, като с ъгълник се проверява положението им една спрямо друга.
За да се механизират работите по изпилването и зачистването, се употребяват преносими уредби с гъвкав вал, които привеждат в движение специалните пили, или пък електрически машини с връщателно действие, в патронника на които се закрепва пила.

ПРОБИВАНЕ СЪС СВРЕДЛО

Големината на ъгъла при върха на свредлото 2φ (фиг. 1) влияе в значителна степен върху работата на свредлото и се препоръчва да се избира в зависимост от обработвания материал, както следва:
Видове свредла според материала

Ъгълът на наклона на напречния ръб ψ за свредла с диаметър до 12 мм е равен на 50º, за свредла с диаметър над 12 мм ъгълът ψ= 55º.
Най-голямото отклонение на ъгъла ψ е 2°.

 

При заточването на свредлата е необходимо да се спазват дадените големини: ъгъл при върха 2 φ; ъгъл на наклона на напречния ръб ψ; заден ъгъл α за заточване на режещия ръб по периферията и сърцевината. За свредла с диаметър 12 мм. и по-често се употребява двойно заточване. От всяка страна се заточват по два главни режещи ръба за да се увеличи устойчивостта им при пробиване на стомана и чугун. Широчината на втория ръб B=(0.18+0.22)D, където D е диаметърът на свредлото.
Форма и означение на размерите на свредлата.За облекчаване на стружкообразуването напречният ръб се подточва на дължина l,  а за да се намали триенето на лентичката в стените на пробивния отвор и за да се повиши издържливостта на свредлата, лентичката се подточва на дължина l¹, като се оставя цилиндрична фаска f=0.2÷0.4 мм.

Отворите се пробиват и разширяват с бормашини, с ръчни пневматични или електрически бормашини и в изключителни случаи с тресчотки. Не трябва да се използват ръчни дрелки, тъй като поради трептенето на ръката се получава разбит (с големи размери) отвор.
Пробива се най-вече със спирални свредла. С увеличаване на диаметъра на свредлото се увеличава значително усилието на подаване, поради което отвори с диаметър над 30 мм се пробиват обикновено отначало с по-малко свредло ( с диаметър около 0.2-0.4 от диаметъра на отвора) и след това се разширяват с второ свредло до искания диаметър.
При работа с ръчни пневматични и електрически бормашини не се препоръчва да се дава на свредлото голямо подаване, т.е силно да се натиска върху него. При пробиване на дълбоки отвори свредлото трябва често да се вади, за да се изчистват стружките от него.
При пробиване на стомана, месинг и леки сплави трябва да се употребяват задължително охлаждащи течности.

 

 

 "Справочник на шлосера монтажник " В.Н. Яковлев 1964Източник:

No comments yet.

Вашият коментар